就DBC烧结炉的使用和使用条件而言，烧结层是炉底的主要工作层。烧结层应承受装载过程中动态负荷的重力坏，承受所有炉料的静载荷而不变形。烧结层应具有足够的稳定性，以抵抗钢、水和渣的物理和化学作用。此外，烧结层沿整个熔池面积的不可避免的损坏应均匀，以确保熔过程的正常进行。

　　烧结层的寿命、侵蚀和破坏取决于其生产质量和条件、烧结方法和材料成分。

　　单纯用镁砂烧结碱性炉底，即使在镁路砖炉顶炉能达到的高温下，也是不可能的，因为此时单独的镁砂颗粒无论粒径如何都不能烧结成一个整体。由纯镁砂制成的炉底烧结层不能坚固，因为在熔炼结束和开始温度急剧变化时会开裂。因此，在烧结炉底加入低碳钢的平炉渣取决于镁砂中的数量MgO含量。在镁砂中加入平渣会降低其耐火性。同时，由于烧结层在高温下具有可塑性，在温度急变时不会开裂。

　　到目前为止，烧结炉底的方法仍然是基于小容积硅砖炉顶碱性平炉的长期工作实践制定的。更重要的是，旧的烧结炉底方法机械地移动到现代大型平炉上，甚至在镁铬砖炉顶的炉烧结炉底温度不应超过1700℃。

　　硅砖炉的顶部限制了炉内获得高温的可能性。由于这个原因，冶金工人完全有根深蒂固的看法，烧结炉的底部应该在适当的温度下进行。此外，低烧结底部温度不仅受到硅砖炉顶部有限性能的限制，而且与镁砂中平炉渣的熔点有关。当温度过高时，平炉渣的疏动性增加，流向出钢口，从而降低了炉底烧结层的使用寿命。

　　炉底的生产和使用条件随着碱性耐火材料的使用而发生了很大的变化。熔炼原材料的成分在许多工厂都发生了变化。在其他工厂，低硅低锰生铁被用来冶炼。大多数熔炼都是用硅铁在炉内预脱氧的，所以炉底在出钢时受到高氧化硅渣的影响。

　　在这种变化的条件下，DBC烧结炉底可以并且应该在相当高的温度下进行，改变烧结材料的数量和质量，以确保炉底烧结层的生产更加坚固和寿命更高。氧化铁皮烧结炉底已成功应用于许多工厂。先进烧结炉底方法推广缓慢的原因是缺乏公认的烧结层形成过程理论，导致各种烧结方法，对材料选择、数量比和合理温度系统的确定没有明确描述。